Optimiser la production d'un produit client grâce aux outils du « Lean manufacturing »
À propos du projet
Date du projet :
2025
Secteur d'activité :
Récréatif
Procédés utilisés :
LRTM
Défis
Tripler la production journalière d’un produit client comportant plusieurs pièces variées
- Identifier les nouveaux goulots causés par une production triplée
- Maintenir la même superficie de plancher attribuée à la production de ce produit
- Mettre en œuvre les changements en 3 mois et sans compromettre les livrables engagés avec le client
- Embaucher et former plusieurs employés
Optimisation des processus internes
Lean manufacturing
Organisation et flux
Mettre en place un 5S pour améliorer l'organisation des postes de travail et analyser les goulots d'étranglement pour optimiser le flux de production.
Pilotage de la performance
Implémenter un management visuel des informations critiques et mettre en place des KPI de suivi journalier.
Réduction des pertes
Revoir les méthodes de fabrication pour réduire les activités à non-valeur ajoutée et utiliser des analyses de Pareto pour identifier les principales causes de défauts et réduire la non-qualité.
Résultats
Grâce aux outils du Lean manufacturing, les améliorations ont permis de tripler la production journalière en moins de 3 mois.
100% des livraison à temps
La mise en place d'un 5S a permis de :
- Optimiser l'espace plancher occupé par chaque poste
- Utiliser l'espace libérée pour doubler le nombre de postes aux endroits critiques
- Réduire les déplacements et optimiser l'espace disponible aux endroits critiques
L'analyse du flux de production a permis de :
- Mettre en place un flux de production circulaire. Cela a offert la possibilité de centraliser les équipements de production fixe et permettre leurs accès à tous les postes
L’implantation d'un management visuel a permis de :
- Faciliter la communication et le transfert d’information entre les différents niveaux de la production
- Améliorer les postes de travail pour faciliter et accélérer l’intégration des nouveaux employés
La mise en place des KPI de suivi journalier et des analyses de Pareto ont permis de :
- Agir de manière plus pro active sur les écarts de performance
Revoir les méthodes de fabrication afin de réduire les activités à non-valeur ajouté a permis de :
- Éliminer plusieurs sources de gaspillage lier aux de perte de temps et réduire le temps de cycle
- Permettre de détecter plus tôt les enjeux de non-qualité et augmenter de 50% le taux de pièce bonne du premier coup
